Berufsbekleidung landet am Ende ihrer Nutzungsdauer fast immer in der Verbrennung. Nicht weil niemand recyceln will, sondern weil die Materialien es bisher kaum zulassen. Weniger als ein Prozent aller Textilien weltweit werden in neuen Textilprodukten wiederverwertet - der Rest wird deponiert, verbrannt oder landet unkontrolliert in der Umwelt. Genau an dieser Lücke setzt Dr. Diana Wolf an.
Die Verfahrenstechnikerin leitet bei Mewa Textil-Service sowohl die Forschungs- und Entwicklungsabteilung als auch das Recyclingprojekt "The Key"[1]. Ihr Fachgebiet ist für diese Aufgabe zentral: Es geht um chemische und mechanische Trennprozesse, um Faserqualität nach dem Recycling und um die Frage, wie oft ein Material diesen Kreislauf durchlaufen kann, bevor die Qualität nachlässt.
Das eigentliche Problem: Mischgewebe lassen sich kaum trennen
Wer Berufsbekleidung recyceln will, stößt schnell auf ein verfahrenstechnisches Grundproblem. Polyester-Baumwoll-Mischgewebe sind in der Berufs- und Sportbekleidung weit verbreitet, aber bisher schwer zu recyceln. Die Kombination aus beiden Fasern macht das Kleidungsstück funktional - und das Recycling kompliziert.
Mechanische Recyclingverfahren führen häufig zu Qualitätsverlusten und erlauben nur einen bestimmten Anteil an recycelten Fasern in neuen Textilien. Chemische Verfahren bieten eine Alternative, führten jedoch bisher oft zum Verlust eines der beiden Materialien.
Hinzu kommt: Hochwertige Berufsbekleidung besteht aus komplexen Mischgeweben und verfügt über funktionale Details wie Taschen oder Reflexelemente. Diese Qualität, die sich im Nutzungskreislauf als Vorteil erweist, macht das Recycling technisch anspruchsvoll.
Das Recycling-Dilemma: Je hochwertiger und funktionaler die Berufsbekleidung, desto schwieriger ist ihre Wiederverwertung. Schutzkleidung mit Reflexelementen, Taschen und Mischgeweben lässt sich mit heutigen Standardverfahren kaum sortenrein trennen.
"The Key": Acht Partner, ein Ziel
Das Forschungsprojekt "The Key" versucht, diesen Knoten zu lösen. Das Forschungsvorhaben ist Teil des BMBF-Forschungskonzepts "Ressourceneffiziente Kreislaufwirtschaft" und zielt darauf ab, eine hochwertige Kreislaufführung von Textilien zu ermöglichen. Die Laufzeit des Projekts beträgt drei Jahre - von September 2024 bis August 2027.
Das Projekt wird im Rahmen der Fördermaßnahme "Ressourceneffiziente Kreislaufwirtschaft - Zirkuläre Textilien" durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung mit insgesamt 1.590.171 Euro gefördert.
Teil des Projektes sind acht Partner: Mewa Textil-Service, JAKO AG, matterr GmbH, das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, das Institut für Chemische und Thermische Verfahrenstechnik der Technischen Universität Braunschweig, das ifeu - Institut für Energie- und Umweltforschung Heidelberg, Klopman International und Hero-Textil AG.
Die Breite des Konsortiums ist kein Zufall. Wer Textilrecycling wirklich skalieren will, braucht Expertise entlang der gesamten Wertschöpfungskette - von der Faserchemie über die Produktentwicklung bis zur Ökobilanzierung.
Das revolTEX-Verfahren: Zurück zum Monomer
Kernstück des technischen Ansatzes ist das sogenannte Back-to-Monomer-Recycling. Eine der Schlüsselinnovationen des Projekts stellt das Back-to-Monomer-Recyclingverfahren revolTEX dar, das bereits erfolgreich für PET-haltige Materialien eingesetzt wird. Dieses Verfahren erlaubt ein gezieltes Recycling von Polyester-PET-Fasern aus Mischgeweben.
Das revolTEX-Verfahren regeneriert Polyester-PET-Monomere und verarbeitet sie zu Primärfaserqualität. Gleichzeitig wird die schonende Rückgewinnung von Baumwolle vorangetrieben - die Cellulose kann für die Neuproduktion hochwertiger Textilien genutzt werden.
Der entscheidende Unterschied zu bisherigen Ansätzen: "The Key" setzt genau hier an und ermöglicht eine effiziente und vollständige Wiederverwertung beider Bestandteile. Das mechanische und das chemische Recycling sollen sich dabei bestmöglich ergänzen.
Das Ziel von "The Key" ist es, eine skalierbare, infinite, qualitätsgesicherte Kreislaufführung von Textilfasern aus Polyester-Baumwollmischungen zu ermöglichen. Konkret heißt das: Textilien mit Polyester-Baumwollmischungen sollen bereits ab einem Verhältnis von 50 bis 100 Prozent Polyester vollständig recycelt werden können, wobei die chemische Ausbeute für PET mehr als 90 Prozent betragen soll.
Photo: Kevin Limbri / UnsplashZusätzlich verfolgt das Projekt den Ansatz "Design with Circularity": Textilien werden so gestaltet, dass sie möglichst oft recycelbar bleiben. Das Ziel ist die Schaffung langlebiger, kreislauffähiger Textilien, die den Recyclingkreislauf mehrfach durchlaufen können.
Warum das Geschäftsmodell der eigentliche Hebel ist
Technische Lösungen allein reichen nicht. Textilrecycling scheitert in der Praxis häufig an der Logistik: Wer sammelt die Alttextilien? Wer sortiert sie? Wer trägt die Kosten?
Mewa hat hier einen strukturellen Vorteil. Betriebe, die Mewa als Dienstleister für ihre Berufskleidung einsetzen, geben die Beschaffung, Pflege und Entsorgung an den Anbieter ab. Genau dieses Modell schafft die Voraussetzung für geschlossene Kreisläufe. Der Dienstleister kennt den gesamten Lebenszyklus des Kleidungsstücks - von der Erstausgabe bis zur Rücknahme.
Betriebstextilien, die im Rundum-Service bereitgestellt, gewaschen, repariert und wiederangeliefert werden, sind auf eine besonders lange Nutzungsdauer ausgelegt. Durch fachgerechte Pflege, Reparaturen und Wiederverwendung bleiben sie möglichst lange im Umlauf.
Das ist der Punkt, den viele Kreislaufwirtschaftsdebatten übersehen: Ein geschlossener Kreislauf braucht nicht nur eine Recyclingtechnologie, sondern auch einen Akteur, der die Rücknahme organisiert und wirtschaftlich trägt. Mewa hat diesen Akteur bereits - und baut das Recycling als letzten fehlenden Schritt dazu.
"Ein wirklich geschlossener Kreislauf endet nicht mit der letzten Nutzung", so Dr. Diana Wolf, Forschung und Entwicklung für Umwelt- und Verfahrenstechnik bei Mewa.
Europäische Dimension: ETSA als Skalierungspfad
Parallel zu "The Key" engagiert sich Mewa auf europäischer Ebene. Der Textildienstleister engagiert sich gemeinsam mit dem polnischen Recyclingunternehmen PPHU TUR und weiteren Partnern innerhalb der European Textile Services Association (ETSA) für das Recycling ausgedienter Berufskleidung.
Die Zusammenarbeit innerhalb der ETSA ist dabei ein wichtiger Baustein für den Aufbau einer funktionierenden europäischen Kreislaufwirtschaft für Textilien. Das macht strategisch Sinn: Nationale Insellösungen beim Textilrecycling stoßen schnell an Kapazitätsgrenzen. Wer skalieren will, braucht grenzüberschreitende Materialströme und standardisierte Prozesse.
Was das für Einkäufer und Produktionsplaner bedeutet
Für Einkaufsverantwortliche in produzierenden Unternehmen bedeutet das: Die Wahl des Textildienstleisters wird zunehmend auch eine Entscheidung über die eigene Nachhaltigkeitsbilanz.
Wer Berufskleidung kauft und selbst entsorgt, hat keine Kontrolle darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Wer sie im Mietservice bezieht, übergibt diese Verantwortung - und kann sie künftig in der eigenen Scope-3-Bilanz geltend machen, sofern der Dienstleister den Recyclingnachweis liefert.
Textilrecycling ist kein Nischenthema mehr, sondern Teil der regulären Industriediskussion. Die EU-Ökodesign-Verordnung, die PPWR und wachsende Berichtspflichten unter CSRD erhöhen den Druck auf Unternehmen, auch bei Betriebsmitteln wie Arbeitskleidung Kreislaufnachweise zu erbringen.
Noch ist "The Key" ein Forschungsprojekt mit Laufzeit bis August 2027. Ob aus dem Labor ein industriell skalierbares Verfahren wird, hängt von der chemischen Ausbeute, den Prozesskosten und der Marktfähigkeit der Recyclingfasern ab. Recycelte Fasern haben in der Regel kürzere Faserlängen als Primärmaterial. Das beeinflusst die Reißfestigkeit und damit die Eignung für Schutzkleidung mit normierten Anforderungen. Wie viel Rezyklat in sicherheitsrelevante Arbeitskleidung einfließen darf, ist noch nicht abschließend standardisiert.
Das sind die offenen Fragen, an denen Diana Wolf und ihr Konsortium arbeiten. Die Verfahrenstechnik liefert die Methoden. Das Geschäftsmodell liefert die Logistik. Was noch fehlt, sind belastbare Normen - und die Zeit, die ein Dreijahresprojekt braucht, um Antworten zu liefern.
