Zwei Veranstaltungen, eine Woche, eine Kernbotschaft: KI in der deutschen Produktion ist längst kein Zukunftsthema mehr - aber der Weg vom Pilotprojekt zur robusten, skalierbaren Anwendung bleibt die eigentliche Herausforderung. Der AI Integrated Production Summit in Karlsruhe und der Smart Factory Day in Berlin haben das Mitte Juni 2026 auf unterschiedliche Weise unter Beweis gestellt.
Karlsruhe: Forschung trifft Fabrikhalle
Der AI Integrated Production Summit am 10. und 11. Juni 2026 zog über 80 Teilnehmer an. Die Mischung aus Vorträgen aus Forschung und Praxis bewährte sich - es gab tiefe Einblicke in KI-Einsatzszenarien für die Produktion.
Was den Summit von anderen KI-Konferenzen unterscheidet, ist die institutionelle Verankerung: Beteiligt sind das wbk Institut für Produktionstechnik des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) sowie die Fraunhofer-Institute IOSB und ICT. Das ist kein zufälliges Konsortium. Die Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion steht für anwendungsorientierte Forschung in realen industriellen Fertigungsprozessen. Im Fokus stehen die Weiterentwicklung etablierter Verfahren sowie die Überführung innovativer, noch nicht ausgereifter Ansätze in die Praxis.
Besonders spannend: Die Praxisberichte stammten von Firmen, die eng mit den veranstaltenden Instituten zusammenarbeiten. So ergab sich ein dicker roter Faden zwischen den Vorträgen der Institutsleiter, die die drei Themenblöcke eröffneten, und den zugehörigen Berichten aus der betrieblichen Praxis.
Das ist methodisch klug. Wer KI-Projekte in der Produktion skalieren will, braucht keine Keynotes über Möglichkeiten - er braucht übertragbare Referenzarchitekturen und Use Cases, die unter realen Bedingungen funktionieren. Erste Versuche, KI in der Produktion zu nutzen, gibt es wohl in jedem Unternehmen. Doch wie setzt man solche Projekte in robuste, skalierbare Produktion um - mit klaren Entscheidungsgrundlagen, Referenzarchitekturen und übertragbaren Use Cases? Genau diese Frage stand im Mittelpunkt.
Photo: Simon Kadula / UnsplashBerlin: Standort-Optimismus mit konkretem Beleg
Zeitgleich fand in Berlin der Smart Factory Day statt - und lieferte ein Argument, das über Konferenzrhetorik hinausgeht. Am 9. Juni 2026 startete Mercedes-Benz die Großserienproduktion seines neuen elektrischen Axialfluss-Motors im Werk Berlin-Marienfelde. Mit dem Anlauf der Serienproduktion dieses revolutionären Antriebssystems öffnet der älteste Fertigungsstandort des Unternehmens ein neues Kapitel seiner über 120-jährigen Geschichte.
Die Zahlen dahinter sind bemerkenswert: Ab 2026 läuft der innovative Axialfluss-Motor in Marienfelde vom Band - seine Herstellung umfasst rund 100 Produktionsprozesse. Etwa 65 dieser Prozesse sind für Mercedes-Benz neu, 35 davon stellen eine Weltneuheit dar. Unter anderem wurden neue Formen der Lasertechnologie mit innovativen Fügeprozessen und künstlicher Intelligenz kombiniert. Diese neuen Produktionsprozesse wurden überwiegend intern entwickelt und haben zu mehr als 30 Patentanmeldungen geführt.
Mercedes-Benz hat für die Serienfertigung des Axialfluss-Motors über 30 Patente angemeldet, 35 der rund 100 Produktionsprozesse sind eine Weltneuheit.
Neben dem digitalen Produktions-Ökosystem MO360 kommen in Berlin-Marienfelde nun auch neue KI-Technologien wie das "Digital Factory Chatbot Ecosystem" und die "MO360LLM Suite" sowie humanoide Roboter des US-Robotik-Unternehmens Apptronik zum Einsatz. Die Entwicklungsarchitektur dahinter ist aufschlussreich: Sie verbindet drei Ebenen - großskalige Trainingsrechenleistung, hochfidele Simulation und Digital Twins sowie die Echtzeitausführung auf dem Roboter. Das Ergebnis ist eine "Deployment Factory": ein wiederholbarer, regulierter Weg, um industrielle Anforderungen in produktive, skalierbare Robotersysteme zu übersetzen.
Das ist kein Leuchtturmprojekt mehr. Das ist Infrastruktur.
Die Lücke zwischen Pilot und Skala
Beide Veranstaltungen beleuchten dasselbe strukturelle Problem aus verschiedenen Winkeln. Die Verbreitung von KI in der deutschen Industrie wächst - aber ungleich. Laut dem Industrial Technology Index 2026 von TE Connectivity haben 80 Prozent der befragten Unternehmen KI bereits zumindest teilweise eingeführt. Wie aus der Studie hervorgeht, haben 80 Prozent der befragten Unternehmen KI bereits zumindest teilweise eingeführt. 37 Prozent berichten sogar von einer umfassenden Nutzung über mehrere Unternehmensbereiche hinweg.
Gleichzeitig zeigt die Datenlage eine klare Kluft: Die Zahlen zeigen, wie stark sich die Lage verdichtet hat. Während 2023 nur rund 11-13 Prozent der Unternehmen in Deutschland KI produktiv einsetzten, nutzen 2025 bereits gut 40 Prozent KI-Lösungen im Kerngeschäft. Das klingt nach Fortschritt - aber nur etwa ein Fünftel der Unternehmen gilt heute als voll "AI-ready", also als verfügend über reife Daten-, Cloud- und Governance-Fundamente.
Nur rund 20 Prozent der Fertigungsunternehmen verfügen laut einer TCS-Studie über die nötigen Daten-, Cloud- und Governance-Fundamente, um als vollständig KI-bereit zu gelten.
Besonders im DACH-Raum bleibt die Skepsis hoch: 29 Prozent der Unternehmen äußern Vorbehalte gegenüber KI, zudem beklagen 42 Prozent fehlende Kompetenzen. Das ist kein kulturelles Problem - das ist ein Ressourcenproblem. Wer keine Dateninfrastruktur hat, kann keine KI skalieren, egal wie überzeugend die Pilotprojekte waren.
Was Entscheider jetzt wissen müssen
Die Botschaft beider Veranstaltungen lässt sich auf drei operative Punkte verdichten:
1. Skalierung braucht Architektur, nicht nur Ideen. Die Karlsruher Forschungsfabrik zeigt, dass der Übergang vom Piloten zur Serienanwendung eine Referenzarchitektur voraussetzt - keine weiteren Machbarkeitsstudien. KI ist weit verbreitet, doch Kosten, ROI und Altanlagen bremsen die Skalierung. Automatisierung wird zur zentralen Grundlage für den weiteren Ausbau.
2. Digital Twins sind kein Nice-to-have mehr. Um Effizienz und Flexibilität in der Produktion zu erhöhen, erstellt Mercedes-Benz digitale Zwillinge seiner Hightech-Werke. Mit dem "Digital First"-Ansatz werden Montagebereiche virtuell geplant, gebaut und geprüft. Wer heute noch ohne digitalen Zwilling plant, plant doppelt.
3. Der Standort Deutschland kann liefern - wenn die Investitionen stimmen. Laut einer McKinsey-Umfrage unter den Vorständen der Top-100-Unternehmen wollen 48 Prozent ihre Präsenz in Deutschland in den nächsten fünf Jahren ausbauen. Vor einem Jahr hatte dies nur jeder Dritte vor. Das ist eine messbare Stimmungsverschiebung - und Berlin-Marienfelde ist ihr konkretester Beweis.
Für Produktionsleiter und Werksplaner: Der entscheidende Schritt ist nicht der erste KI-Pilot – den haben die meisten bereits hinter sich. Der entscheidende Schritt ist die Dateninfrastruktur: einheitliche Datenmodelle, Edge-Anbindung der Maschinen und klare Governance-Regeln. Ohne diese Grundlage bleibt jede KI-Initiative ein Inselprojekt.
Fazit: Die Frage ist nicht ob, sondern wie schnell
Rund drei Viertel der befragten Hersteller erwarten laut einer TCS-Studie, dass KI bis 2026 zu den Top-3-Treibern ihrer Margen gehören wird. Rund drei Viertel der befragten Hersteller erwarten, dass KI bis 2026 zu den Top-3-Treibern ihrer Margen gehören wird. Etwa 74 Prozent gehen davon aus, dass KI-Agenten bis 2028 einen wesentlichen Teil der Routineentscheidungen in der Produktion eigenständig treffen werden.
Die Veranstaltungen der vergangenen Woche haben gezeigt: Die technologischen Voraussetzungen sind vorhanden, die Referenzprojekte existieren, und der Standort Deutschland liefert - zumindest dort, wo Investitionen und Infrastruktur zusammenkommen. Die eigentliche Trennlinie verläuft nicht mehr zwischen Unternehmen, die KI kennen, und solchen, die sie nicht kennen. Sie verläuft zwischen denen, die skalieren, und denen, die noch pilotieren.
Was ist der Unterschied zwischen dem AI Integrated Production Summit und dem Smart Factory Day?
Der AI Integrated Production Summit in Karlsruhe ist ein wissenschaftlich geprägtes Format, das von KIT und den Fraunhofer-Instituten IOSB und ICT getragen wird. Der Fokus liegt auf übertragbaren Use Cases und Referenzarchitekturen. Der Smart Factory Day in Berlin ist ein industrienahes Format der Vogel Communications Group mit Schwerpunkt auf der Automobilfertigung – 2026 mit Werksführung im Mercedes-Benz Digital Factory Campus Berlin-Marienfelde.
Wie weit ist die deutsche Industrie beim KI-Einsatz in der Produktion wirklich?
Die Verbreitung wächst schnell: Laut Industrial Technology Index 2026 haben 80 Prozent der Unternehmen KI zumindest teilweise eingeführt. Aber nur rund 20 Prozent gelten als vollständig KI-ready – also mit reifen Daten-, Cloud- und Governance-Strukturen. Die Lücke zwischen Pilotprojekt und skalierbarer Anwendung ist die zentrale Herausforderung.
Was macht den Axialfluss-Motor von Mercedes-Benz technisch besonders?
Der in Berlin-Marienfelde gefertigte Axialfluss-Motor umfasst rund 100 Produktionsprozesse, von denen 35 eine Weltneuheit darstellen. Neue Lasertechnologien wurden mit KI-gestützten Fügeprozessen kombiniert. Mercedes-Benz hat dafür über 30 Patente angemeldet. Der Motor feiert sein Seriendebüt im neuen Mercedes-AMG GT 4-Türer Coupé.
Was bremst die KI-Skalierung in der Produktion konkret?
Laut Industrial Technology Index 2026 sind es vor allem drei Faktoren: unklare ROI-Nachweise, hohe Integrationskosten bei Altanlagen und fehlende Dateninfrastruktur. Im DACH-Raum kommen Skepsis (29 % der Unternehmen) und Kompetenzmangel (42 %) hinzu. Automatisierung der Datenerfassung gilt als Schlüsselhebel.
