Wer in einem deutschen Fertigungsbetrieb die Produktionshalle abläuft, trifft regelmäßig auf Maschinen, die älter sind als das Internet. Das ist kein Versäumnis - es ist oft Kalkül. Mechanisch zuverlässige Anlagen werden nicht ausgetauscht, solange sie produzieren. Das Problem: Über 60 Prozent der in der DACH-Region betriebenen Produktionsmaschinen sind älter als zehn Jahre und liefern keine Daten, melden keine Zustände und lassen sich nicht in moderne ERP- oder MES-Systeme einbinden. Ein aktuelles Beispiel aus Erfurt zeigt, dass das kein unlösbares Problem ist.
Siemens Energy Erfurt: Weltmarktführer mit historischem Maschinenpark
Das Generatorenwerk von Siemens Energy in Erfurt ist kein gewöhnlicher Industriestandort. Seit 1945 werden dort luftgekühlte Generatoren gefertigt; heute beschäftigt das Werk mehr als 500 Mitarbeitende und gilt als weltweites Kompetenzzentrum für diese Technologie[1]. Die in Erfurt produzierten Generatoren erreichen Wirkungsgrade von bis zu 99 Prozent und versorgen mit einer Gesamtkapazität von rund 150.000 MVA bis zu 300 Millionen Menschen mit Strom. Kunden sind Energieversorger und Industrieunternehmen auf allen Kontinenten.
Wer solche Präzisionsprodukte fertigt, stellt hohe Anforderungen an den eigenen Maschinenpark - auch an die Auswuchttechnik. Rotierende Komponenten wie Generatorrotoren müssen exakt ausgewuchtet sein; schon geringe Unwuchten führen zu Vibrationen, Verschleiß und im schlimmsten Fall zu Ausfällen. Das Erfurter Werk setzt dabei auf Auswuchtmaschinen von Schenck RoTec - einem Unternehmen mit über 100 Jahren Erfahrung in diesem Segment und Weltmarktführer für Auswuchtlösungen[1].
Das Besondere: Einige dieser Maschinen stammen noch aus den 1970er Jahren. Mechanisch arbeiten sie zuverlässig. Digital waren sie bis vor Kurzem blind.
Photo: Troy Winther / UnsplashDas Retrofit-Prinzip: Neue Elektronik in alten Schaltschränken
Die Lösung, die Schenck RoTec für genau diesen Fall entwickelt hat, heißt Schenck ONE Modernisierungspaket. Das Prinzip ist technisch elegant und wirtschaftlich überzeugend: Kernstück ist ein Einschubsystem, das alte Steuerungen ersetzt. Die Box enthält neue Elektronik, Mess- und Steuertechnik und lässt sich einfach in bestehende Schaltschränke einbauen - plug & play.
Insbesondere Schenck-Maschinen der Baureihen HM4 bis HM90, die bis zu 40 Jahre alt sind, können durch dieses Upgrade auf den aktuellen Standard aufgerüstet werden. Das deckt exakt jene Maschinen ab, die in Werken wie dem Erfurter seit Jahrzehnten im Einsatz sind.
Was die Nachrüstung konkret bringt:
- ERP- und MES-Anbindung: Über eine neue Datenschnittstelle lassen sich die Anlagen entweder lokal an ERP- und MES-Systeme oder wahlweise an die Cloud anbinden.
- Aktuelle Messsoftware: Das Paket umfasst ein Upgrade von Elektronik, Hardware und Software. Es bringt die Maschinen auf den Stand des neuesten Messsoftware-Releases und verbessert die Benutzerführung spürbar.
- Erweiterte Ausgleichmethoden: Die Maschinen erhalten damit Zugang zu den neuesten Software-Releases. Dazu gehören erweiterte Ausgleichmethoden, eine modernisierte Oberfläche und Schnittstellen für den Anschluss an Produktionssysteme wie ERP oder MES.
- Mehrsprachige Oberfläche: Die Benutzeroberfläche unterstützt inzwischen 15 Sprachen, neu hinzugekommen sind unter anderem Japanisch, Koreanisch und brasilianisches Portugiesisch.
- Nutzerverwaltung in der Cloud: Auch die Verwaltung von Nutzerkonten ist cloudbasiert möglich. Kunden können Rollen und Rechte eigenständig organisieren und neue Mitarbeitende schnell an den gewünschten Maschinen einbinden.
Angesichts der großen Zahl dieser älteren Maschinen, die weltweit im Einsatz sind, stellt das Schenck ONE Modernisierungspaket für viele Kunden eine Möglichkeit dar, die Lebensdauer und Leistungsfähigkeit bestehender Anlagen zu verlängern, die Benutzerfreundlichkeit zu verbessern und über die neuen, digitalen Cloud-Dienste der Schenck ONE Software digitale Prozesse zu implementieren.
Investitionsschutz durch Retrofit: Beim Schenck ONE Modernisierungspaket beansprucht das neue System denselben Bauraum wie das vorherige CAB-Messsystem. Der Schaltschrank bleibt erhalten – nur die Elektronik wird erneuert. Das minimiert Umbauaufwand und Stillstandzeiten.
Warum das Modell über Erfurt hinaus relevant ist
Das Beispiel von Siemens Energy Erfurt ist kein Einzelfall - es ist symptomatisch für eine Herausforderung, die quer durch die deutsche Industrie geht. Viele produzierende Unternehmen stehen vor einer zentralen Herausforderung: Ihre Maschinenparks sind über Jahre gewachsen, doch ein großer Teil der Anlagen stammt aus einer Zeit vor der Digitalisierung. Diese oft heterogenen Maschinenparks, mit unterschiedlichen Herstellern und Technologien, scheinen auf den ersten Blick nicht bereit für die Anforderungen einer vernetzten Produktion und Industrie 4.0.
Der wirtschaftliche Druck, dieses Problem zu lösen, ist erheblich. Laut DIHK planten 2024 bereits 42 Prozent der deutschen Industrieunternehmen Investitionen im Ausland - die Inlandsneigung bleibt schwach. Wer trotzdem am Standort Deutschland konkurrenzfähig bleiben will, muss die Effizienz aus dem vorhandenen Maschinenpark herausholen. Neuanschaffungen sind dabei selten die erste Wahl.
Während mechanische Bauteile langlebiger sind, haben Software und Steuerungstechnik einen kürzeren Lebenszyklus. Deshalb ist im Vergleich zu einer Neuanschaffung der Retrofit einer bestehenden Anlage wesentlich kostengünstiger. Das gilt besonders für Präzisionsmaschinen wie Auswuchtanlagen, deren mechanische Grundstruktur auf Jahrzehnte ausgelegt ist.
Modulare Bauweise als strategisches Prinzip
Was das Erfurter Beispiel besonders instruktiv macht, ist nicht nur die Technik - es ist die Denkweise dahinter. Das modulare System ermöglicht es, ein flexibles, auf die individuelle Situation abgestimmtes System aus Softwarelösungen zu erstellen. Statt einer Einheitslösung entscheidet der Betreiber selbst, welche Funktionen er aktiviert und wie er die Daten nutzt.
Anwender können sich entscheiden, ob sie die Maschinen lokal anbinden oder über die Cloud vernetzen. Besonders das hybride Modell verspricht Flexibilität. Das ist für Industriebetriebe mit sensiblen Fertigungsdaten ein entscheidender Punkt: Digitalisierung muss nicht zwingend bedeuten, alle Daten in eine externe Cloud zu geben.
Für die Baureihen H/HM 2 bis 90, von denen mehrere Tausend noch im Einsatz sind, vor allem im Bereich Mechanical Engineering, eröffnet das Modernisierungspaket damit einen realistischen Weg in die vernetzte Produktion - ohne Produktionsunterbrechung durch einen vollständigen Maschinenersatz.
Was Produktionsplaner daraus ableiten können
Das Erfurter Modell liefert drei konkrete Lektionen für Betriebe mit älterem Maschinenpark:
1. Mechanische Qualität ist kein Abschreibungsgrund. Maschinen, die präzise produzieren, müssen nicht ersetzt werden, weil ihre Steuerungselektronik veraltet ist. Elektronik und Software lassen sich nachrüsten - die mechanische Substanz bleibt erhalten.
2. Digitalisierung muss nicht in einem Schritt erfolgen. Starten Sie mit wenigen Maschinen, messen Sie den ROI und skalieren Sie erst nach nachgewiesenem Erfolg auf den gesamten Maschinenpark. Das senkt das Investitionsrisiko und liefert belastbare Daten für die interne Entscheidungsfindung.
3. Datenschnittstellen sind die eigentliche Investition. Zu den neuen Anforderungen im Rahmen der Digitalisierung gehört das Erweitern der Maschinen um neue digitale Erfassungs- und Überwachungsfunktionen. Mit Hilfe dieser digitalen Aufrüstung können automatisiert Informations- und Datenflüsse effizient in die Produktionsplanung und -steuerung eingebunden sowie verschiedene Produktionskennzahlen in Echtzeit ermittelt werden.
Für welche Maschinentypen ist ein digitales Retrofit sinnvoll?
Retrofit lohnt sich besonders für Maschinen, die mechanisch zuverlässig arbeiten, aber keine digitalen Schnittstellen besitzen. Typische Kandidaten sind Auswuchtmaschinen, CNC-Anlagen älterer Generationen, Pressen und Fördertechnik. Entscheidend ist, dass die mechanische Grundsubstanz intakt ist – dann ist die Nachrüstung von Elektronik und Software deutlich günstiger als eine Neuanschaffung.
Wie lange dauert eine typische Retrofit-Maßnahme?
Beim Schenck ONE Modernisierungspaket erfolgt die Umrüstung nach dem Plug-&-Play-Prinzip: Eine vorkonfigurierte Box wird in den vorhandenen Schaltschrank eingeschoben. Das senkt den Aufwand für Integration und Inbetriebnahme erheblich. Für einfachere Nachrüstungen mit Sensorik und Edge-Gateways werden in der Praxis oft wenige Stunden pro Maschine angegeben.
Müssen Daten bei einem Retrofit zwingend in die Cloud?
Nein. Moderne Retrofit-Lösungen wie Schenck ONE bieten hybride Modelle: Daten können lokal an ERP- oder MES-Systeme angebunden oder wahlweise in die Cloud übertragen werden. Betriebe mit sensiblen Fertigungsdaten können die lokale Anbindung bevorzugen, ohne auf die Digitalisierungsvorteile verzichten zu müssen.
Gibt es Fördermöglichkeiten für Retrofit-Investitionen?
Ja. IoT-Retrofit-Projekte sind über verschiedene Digitalisierungsprogramme des Bundes und der Länder förderfähig. Zusätzlich lassen sich Retrofit-Investitionen mit Förderprogrammen für Energieeffizienz kombinieren, da modernisierte Maschinen häufig auch energieeffizienter arbeiten.
Fazit: Investitionssicherheit durch intelligente Modernisierung
Das Beispiel von Siemens Energy Erfurt zeigt, dass Digitalisierung und Bestandsschutz kein Widerspruch sind[1]. Wer einen Maschinenpark hat, der mechanisch noch Jahrzehnte hält, sollte nicht reflexartig auf Neuanschaffung setzen. Die wirtschaftlich klügere Frage lautet: Welche Elektronik, welche Software und welche Schnittstellen fehlen - und wie lassen sie sich nachrüsten?
Modulare Retrofit-Ansätze wie das Schenck ONE Modernisierungspaket geben darauf eine konkrete Antwort. Sie machen aus Maschinen, die in den 1970er Jahren gebaut wurden, vollwertige Teilnehmer einer vernetzten Produktion - ohne die bewährte Mechanik anzutasten und ohne die Produktion für Wochen stillzulegen. Für einen Industriestandort Deutschland, der unter Kostendruck und Investitionszurückhaltung leidet, ist das kein Luxus. Es ist eine der wenigen Strategien, die Wettbewerbsfähigkeit und Kapitaleffizienz gleichzeitig verbessern.
