Am 28. Juli 2026 hat die Salzgitter AG einen Vertrag unterzeichnet, der die deutsche Stahlindustrie ein weiteres Stück von der Hochofenära wegbewegt. Die Tochtergesellschaft Hüttenwerke Krupp-Mannesmann (HKM) in Duisburg bekommt einen Elektrolichtbogenofen - und zwar den größten, der je in Deutschland gebaut wurde.
Was bestellt wurde - und von wem
HKM und der Anlagenbauer Tenova haben am 28. Juli 2026 einen Vertrag über Lieferung, Errichtung und gemeinsame Inbetriebnahme eines Elektrolichtbogenofens sowie wesentlicher technischer Nebenanlagen geschlossen. Der Auftrag ist in seiner Dimension bemerkenswert: Der Elektrolichtbogenofen bringt es auf 285 Tonnen je Abstich und wird der größte in Deutschland.
Der neue Elektrolichtbogenofen soll eine Jahreskapazität von 2,5 Millionen Tonnen haben; in der EU gibt es nach Salzgitter-Angaben nur eine größere Anlage. Unmittelbar nach der Vergabe startet das Projekt noch im August 2026 in die Umsetzungsphase. Die Fertigstellung des Elektrolichtbogenofens ist für 2029 vorgesehen.
Der Lieferumfang geht weit über den Ofen selbst hinaus. Er umfasst unter anderem die förderbandgebundene Schrottversorgung, den Ofentransformator zur Bereitstellung der elektrischen Leistung für den Schmelzprozess, die Wasserwirtschaft zur Kühlung von Ofen, Transformator und weiteren Anlagenkomponenten sowie die Abgasreinigungsanlage zur Erfassung und Reinigung der Prozessgase.
Photo: Peter Herrmann / UnsplashDer Kontext: Salzgitter übernimmt HKM vollständig
Die Bestellung des Ofens ist kein isolierter Schritt. Sie folgt unmittelbar auf eine strategische Weichenstellung: Salzgitter übernimmt die Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) in Duisburg vollständig - nach finaler Einigung mit den bisherigen Mitgesellschaftern thyssenkrupp Steel Europe und Vallourec wird HKM zu einer 100-prozentigen Tochter des Konzerns.
Die Verträge wurden am 8. Juli 2026 unterzeichnet; die gesellschaftsrechtliche Übertragung der HKM-Anteile wurde noch am 9. Juli abgeschlossen. Damit hat Salzgitter innerhalb weniger Wochen zwei Entscheidungen getroffen, die den Duisburger Standort grundlegend neu ausrichten: erst die vollständige Übernahme, dann die Vergabe der zentralen Produktionsanlage.
HKM betreibt im Duisburger Süden zwei Hochöfen, ein Stahlwerk und Stranggießanlagen und liefert Vorprodukte wie Brammen. Diese klassische Hochofenstruktur soll nun schrittweise durch den Elektrolichtbogenofen abgelöst werden.
Wie der Elektrolichtbogenofen funktioniert - und warum er CO₂ spart
Der technologische Unterschied zum Hochofen ist fundamental. In einem Elektrolichtbogenofen schmilzt Stahlschrott mithilfe eines elektrischen Lichtbogens. Das Plasma erreicht Temperaturen von über 10.000 °C, während das flüssige Stahlbad etwa 1.600 bis 1.700 °C heiß wird.
Das hat direkte Auswirkungen auf die Emissionsbilanz: Im klassischen Hochofen entstehen pro Tonne Stahl grob 1,8 bis 2,2 Tonnen CO₂. Bei Elektrostahlwerken sinkt dieser Wert deutlich. Wird überwiegend Schrott eingesetzt, liegen die Emissionen häufig bei etwa 0,3 bis 0,4 Tonnen CO₂ je Tonne Rohstahl. Bei der H-DRI/EAF-Route mit grünem Wasserstoff sinkt der CO₂-Ausstoß auf rund 0,1 Tonnen pro Tonne Stahl - eine Reduktion um über 90 Prozent gegenüber dem Hochofenprozess.
Für HKM in Duisburg bedeutet das konkret: Der Elektrolichtbogenofen könnte die CO₂-Emissionen um bis zu 90 Prozent senken.
Elektrolichtbogenofen vs. Hochofen – der entscheidende Unterschied: Der Hochofen benötigt Koks als chemisches Reduktionsmittel und stößt dabei zwangsläufig CO₂ aus. Der Elektrolichtbogenofen nutzt elektrischen Strom, um Schrott oder direktreduziertes Eisen einzuschmelzen – ohne Koks, ohne fossile Verbrennung. Die Emissionen hängen damit direkt davon ab, wie grün der eingesetzte Strom ist.
Eingebettet in das SALCOS-Programm
Der HKM-Ofen ist kein Einzelprojekt, sondern Teil einer umfassenden Konzernstrategie. Im Zentrum der Dekarbonisierungsstrategie von Salzgitter steht das Programm SALCOS, das langfristig die Umstellung von der klassischen Hochofenroute auf eine wasserstoffbasierte Direktreduktion vorsieht.
Ziel von SALCOS ist es, die Stahlproduktion in Salzgitter in drei Stufen bis 2033 komplett auf eine CO₂-arme Rohstahlproduktion umzustellen. Im Rahmen der kompletten Transformation sollen zwei Direktreduktionsanlagen und drei Elektroöfen errichtet werden, die sukzessive die drei Hochöfen und Konverter ersetzen.
Im Zuge des SALCOS-Programms will der Konzern schrittweise seine Hochöfen abschalten und durch Direktreduktionsanlagen ersetzen. Steinkohle weicht als Reduktionsmittel erst Erdgas und später Wasserstoff. Der Elektrolichtbogenofen passt technisch präzise in diese Logik: Elektrolichtbogenöfen passen nach Ansicht vieler Unternehmen besser zur Direktreduktionsroute. Diese liefert festes Eisen. Der Elektrolichtbogenofen kann mit festem Eisen beschickt werden - anders als der Konverter, der flüssig beschickt wird.
Staatliche Förderung und die Frage des Strompreises
Bund und Land Nordrhein-Westfalen fördern den Umbau im Rahmen des Programms "Bundesförderung Industrie und Klimaschutz" mit 200 Millionen Euro. Die Förderung unterstreicht die industrie- und klimapolitische Bedeutung des Projekts für die Transformation der Stahlproduktion in Deutschland und Nordrhein-Westfalen.
Doch staatliche Förderung löst das strukturelle Problem nicht vollständig. Der Ofen schmilzt Schrott per Strom und macht den Hochofen samt Koks überflüssig. Damit rückt der Strompreis an die Stelle, die früher der Kokspreis besetzte. Das ist keine Kleinigkeit: Elektrostahlwerke sind extrem stromintensiv. Typische Schrott-EAF-Routen benötigen etwa 330 bis 450 kWh Strom pro Tonne. Wird mehr direktreduziertes Eisen eingesetzt, steigt der Bedarf häufig auf 400 bis 550 kWh pro Tonne.
Der Bund stützt energieintensive Betriebe mit rund fünf Cent je Kilowattstunde, allerdings nur befristet bis 2028. Was danach kommt, ist noch offen - und genau das ist die eigentliche Nagelprobe für die Wirtschaftlichkeit des Projekts.
Das Risiko ist in der Branche bekannt. Dass der Strompreis über grünen Stahl entscheidet, hat 2025 ArcelorMittal vorgeführt. Der Konzern hat zwei deutsche Wasserstoffprojekte zurückgegeben und auf 1,3 Milliarden Euro Förderung verzichtet, weil sich die Anlagen nicht gerechnet haben.
Was das für die Branche bedeutet
In der EU gibt es nach Angaben von Salzgitter nur eine einzige Anlage mit größerer Kapazität als der geplante HKM-Ofen mit 2,5 Millionen Tonnen Jahreskapazität. Das macht das Duisburger Projekt zu einem Referenzpunkt für die gesamte europäische Stahlindustrie.
Etwa 70 Prozent der Hochöfen in Europa müssen in den nächsten zehn Jahren aus technischen Gründen erneuert werden. Diese Erneuerungswelle ist gleichzeitig ein Transformationsfenster - und Salzgitter nutzt es konsequent. Deutschlands Nummer Zwei im Stahl will sowohl das Duisburger HKM-Werk als auch sein Stammwerk für die Zeit nach dem Hochofen transformieren.
Der gesellschaftliche Preis ist dabei nicht zu übersehen. In der Stahlindustrie drohen bis 2028 etwa 2.000 Stellen wegzufallen. Dass die grüne Transformation dabei eher Stellen kostet als schafft, zieht sich durch die ganze Branche.
Einordnung: Technologie allein reicht nicht
Die Bestellung des Ofens ist ein klares industriepolitisches Signal. Salzgitter zeigt, dass die Dekarbonisierung der Stahlindustrie keine Absichtserklärung bleibt, sondern in Beton und Stahl gegossen wird - buchstäblich.
Gleichzeitig macht das Projekt die Abhängigkeiten sichtbar, die für die gesamte Branche gelten: Entscheidend für die Wirtschaftlichkeit sind nicht nur CO₂-Preise, sondern vor allem Strompreise und Netzverfügbarkeit. Solange grüner Strom in Deutschland teurer ist als in vielen Konkurrenzregionen, bleibt die Rechnung für klimaneutralen Stahl eine politische Aufgabe ebenso wie eine technische.
Der HKM-Elektrolichtbogenofen ist damit mehr als eine Investitionsmeldung. Er ist ein Stresstest für das Zusammenspiel aus Industriestrategie, Energiepolitik und Förderkontinuität - mit Inbetriebnahme 2029 als erstem Prüftermin.
