Holz im Fahrzeuginnenraum ist seit Jahrzehnten ein Statussymbol. Es signalisiert Wertigkeit, Wärme, handwerkliche Güte. Funktional war es dabei nie. Das soll sich ändern.
Das Forschungsprojekt "Woodtouch" untersucht, wie sich natürliche Materialien mit gedruckter Elektronik und biobasierten Kunststoffen verbinden lassen - mit dem Ziel, eine Bedienoberfläche für Fahrzeuginnenräume zu schaffen, die funktional, intuitiv und ressourcenschonender als bisherige Lösungen ist.[1] Der offizielle Startschuss fiel bei einem Kickoff-Meeting an der Hochschule Hof.
Photo: Roman Kravtsov / UnsplashVom Dekor zum Bedienfeld
Holz übernimmt im Autocockpit bislang nur schmückende Funktionen. Wer heute in einem Premiumfahrzeug auf das Holzdekor tippt, tippt ins Leere - die Bedienung läuft über Touchscreens, Tasten oder Drehregler aus Kunststoff daneben.
Künftig könnte eine Echtholzoberfläche jedoch nicht nur gut aussehen, sondern auch Berührungen erkennen, Licht anzeigen und haptische Rückmeldungen geben. Genau das ist das Versprechen von Woodtouch. Das Verbundprojekt verfolgt die Entwicklung eines multifunktionalen, transluzenten Echtholz-Interieurmoduls mit integrierter gedruckter Sensorik auf einem biobasierten Träger.
Beteiligt sind das Institut für Kreislaufwirtschaft der Bio:Polymere der Hochschule Hof, die Hochschule für nachhaltige Entwicklung Eberswalde und mehrere Unternehmen aus den Bereichen Automobilzulieferung, Holzverarbeitung, Siebdruck, Kunststofftechnik und Werkzeugbau. Das Konsortium bündelt damit Kompetenzen, die in der klassischen Elektronikentwicklung selten zusammenkommen.
Wie die Technik funktioniert
Herzstück des Projekts ist ein neuartiges kapazitives Bedienfeld. Dabei erkennen Sensoren Berührungen ähnlich wie bei einem Smartphone - allerdings verborgen unter einer hochwertigen Echtholzoberfläche.
Dafür drucken die Forschenden Leiterbahnen und Sensorelemente mit leitfähigen Tinten direkt auf einen geeigneten Träger. Diese gedruckte Sensorik ermöglicht es, elektronische Funktionen platzsparend in das Bauteil zu integrieren. Klassische elektronische Komponenten und zusätzliche Leitungen können dadurch teilweise entfallen.
Gemeinsam mit sogenannten transluzenten Furnieren - besonders dünnen Holzschichten, die Licht durchscheinen lassen - entsteht so eine natürliche Holzoberfläche, die gleichzeitig als modernes Bedienfeld dient. Die Bedienelemente bleiben im Ruhezustand unsichtbar und treten erst durch Hintergrundbeleuchtung hervor, wenn sie benötigt werden.[1]
Abkehr von erdölbasierten MID-Technologien
Woodtouch knüpft an bestehende Fertigungskonzepte an, bricht aber mit deren Materiallogik. Ein besonderer Innovationsansatz besteht darin, bisherige MID-Technologien (Molded Interconnected Devices) weiterzuentwickeln. Dabei handelt es sich um Kunststoffbauteile, in die elektronische Leiterbahnen und Funktionen direkt integriert werden.
Während solche Bauteile bislang überwiegend aus erdölbasierten Kunststoffen wie Polycarbonat (PC) oder Polybutylenterephthalat (PBT) bestehen, setzt WoodTouch auf eine Kombination aus Echtholz, Biopolymeren - also Kunststoffen aus nachwachsenden Rohstoffen - und leitfähigen Pasten mit möglichst ressourcenschonenden Materialzusammensetzungen.
Die Materialkombination soll den Einsatz fossiler Rohstoffe verringern und zugleich eine spätere Wiederverwertung erleichtern. Das ist industriepolitisch relevant: Automobilhersteller stehen unter wachsendem Druck, nicht nur Antriebsstränge, sondern auch Interieurkomponenten auf Kreislaufwirtschaft umzustellen.
Projektleiterin Annette Wimmer-Schuster benennt die Stoßrichtung direkt: "Unser Projekt greift gleich mehrere Herausforderungen der Automobilbranche auf: den schonenden Umgang mit Ressourcen, eine bessere Recyclingfähigkeit, die Integration zusätzlicher Funktionen sowie hochwertige Gestaltung."
Die eigentliche Herausforderung: das Material Holz
Für Elektronikentwickler ist Holz kein einfacher Werkstoff. Silizium, Kupfer, Polycarbonat - all das verhält sich vorhersehbar. Holz nicht.
Holz ist kein homogenes Material. Es nimmt Feuchtigkeit auf, arbeitet mit Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen und weist von Stück zu Stück unterschiedliche Strukturen auf. Für eine zuverlässige Sensorik im Fahrzeugeinsatz – mit Temperaturspreizungen von -40 °C bis über +85 °C – sind das keine trivialen Randbedingungen.
Das Material ist nicht vollkommen gleichmäßig, kann Feuchtigkeit aufnehmen und muss für die Verarbeitung in einem Fahrzeug ausreichend stabil sein. Auch die optische Qualität der Oberfläche und die zuverlässige Funktion der Sensorik müssen zusammenpassen.
Das ist der Kern der Ingenieuraufgabe: Nicht die Sensorik an sich ist das Problem - kapazitive Touchsysteme sind ausgereift. Das Problem ist die Kombination mit einem Naturmaterial, das sich unter Betriebsbedingungen verändert. Holz dehnt sich aus, zieht sich zusammen, verändert seine dielektrischen Eigenschaften mit der Feuchte. All das beeinflusst das elektrische Feld, das ein kapazitiver Sensor auswertet.
Ein erster Schwerpunkt ist daher die Entwicklung eines Anforderungsprofils für eine Türinnenverkleidung mit hinterleuchteten, sensorischen Bedienelementen und weiteren Zusatzfunktionen. Dabei müssen die Partner technische, ergonomische, gestalterische und fahrzeugspezifische Anforderungen berücksichtigen.
Gedruckte Elektronik: Wachstumsmarkt mit Rückenwind
Woodtouch steht nicht allein. Die gedruckte Elektronik insgesamt befindet sich im Aufwind. Laut OE-A-Geschäftsklimaumfrage erwartet die Branche für 2025 ein Umsatzwachstum von 9 Prozent und für 2026 ein Plus von 13 Prozent. Die OE-A-Geschäftsklimaumfrage prognostiziert für die gedruckte Elektronik-Branche in diesem Jahr ein Umsatzplus von 9 %. Für 2026 wird ein Plus von 13 % erwartet.
Nachhaltige Materialkonzepte, energieeffiziente Fertigungsprozesse und ressourcenschonende Lösungen prägten das Gesamtbild der Lopec 2026 und spielten insbesondere für den Mobilitätsbereich eine wichtige Rolle. Gleichzeitig wird gedruckte Elektronik immer stärker als industrielle Schlüsselkomponente wahrgenommen.
Der globale Markt für gedruckte Elektronik wird laut Prognosen von rund 23 Milliarden US-Dollar im Jahr 2025 auf über 63 Milliarden US-Dollar bis 2032 wachsen - bei einer jährlichen Wachstumsrate von rund 15 Prozent. Im Jahr 2025 wird der globale gedruckte Elektronikmarkt voraussichtlich 23,39 Milliarden USD erreichen. Der Markt wird von 2026 bis 2032 mit einer CAGR von 15,24 % wachsen.
Für die Automobilindustrie ist das kein abstraktes Trendthema. Der Kabelbaum im Auto wird immer umfangreicher und erreicht aneinander gelegt inzwischen zwei Kilometer Gesamtlänge, mitunter mehr. Auch die Elektrifizierung von Autos führt logischerweise dazu, dass immer mehr Kabel verbaut werden. Die Komplexität wächst schnell und zwingt Hersteller dazu, über neue, zum Teil radikale Ansätze nachzudenken.
Gedruckte Sensorik, direkt in Oberflächen integriert, ist einer dieser Ansätze. An einer getesteten Bedieneinheit haben sich laut JLR Gewichtseinsparungen von bis zu 60 Prozent ergeben, zudem schrumpfte die Dicke eines Overhead-Bedienpanels von 50 auf lediglich 3,5 Millimeter.
Was aus Woodtouch werden kann
Das Projekt ist Grundlagenarbeit - kein Serienprodukt, das morgen in der Türverkleidung eines Mittelklassewagens landet. Aber es adressiert eine reale Lücke: Die Automobilindustrie sucht nach Wegen, Interieurkomponenten funktionaler, leichter und nachhaltiger zu gestalten, ohne auf das haptische und optische Niveau zu verzichten, das Premiumkunden erwarten.
Zudem ließe sich so die Herstellung vereinfachen und Designer hätten mehr Gestaltungsfreiheiten. Das ist ein Argument, das über den Nachhaltigkeitsdiskurs hinausgeht: Wer Sensorik direkt in die Oberfläche druckt, braucht keine separaten Bedienelemente mehr zu integrieren - das vereinfacht Konstruktion, Montage und Variantenmanagement.
Das Woodtouch-Konsortium soll auf Basis des Anforderungsprofils einen Demonstrator entwickeln, an dem sich die verschiedenen Funktionen erproben lassen. Auf dieser Grundlage soll ein Demonstrator entstehen, an dem sich die verschiedenen Funktionen erproben lassen.
Ob das Konzept den Weg in die Serie findet, hängt von Faktoren ab, die über die Labortauglichkeit hinausgehen: Fertigungskosten im Serienmaßstab, Qualifizierungsprozesse nach Automotive-Norm, Lieferantenstrukturen. Holz als Sensorträger ist kein Standardpfad in der Zulieferkette. Aber genau das macht das Projekt interessant - es denkt Materialien und Funktionen neu zusammen, statt bestehende Architekturen nur zu optimieren.
